20 ЛЕТ ПЛОДОТВОРНОЙ РАБОТЫ ООО «НТЛ-ПРИБОР»

На протяжении 20 лет ООО «НТЛ-Прибор» успешно работает в области конструирования и изготовления оборудования систем термоконтроля АЭС, которое эксплуатируется как российскими, так и зарубежными АЭС. О том, как сегодня функционирует предприятие и как здесь проявляются  наболевшие вопросы атомной отрасли нашему корреспонденту рассказал генеральный директор  ООО «НТЛ-Прибор» Юрий Леонидович ШАПОВАЛОВ.

 

– Юрий Леонидович, 20-летний юбилей предприятия – повод вспомнить, как всё начиналось. Как пришла  идея создания ООО «НТЛ-Прибор»? Что легло в основу специализации?

– ООО «НТЛ-Прибор» создано в марте 1992 года на базе Федерального государственного унитарного предприятия «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного и энергетического машиностроения» (ФГУП ВНИИАМ) и в настоящее время представляет собой самостоятельное, динамично развивающееся научно-производственное предприятие.

Разработки ООО «НТЛ-Прибор» ориентированы на точное измерение технологических параметров при обеспечении высочайшей надёжности замеров в самых тяжёлых режимах и условиях эксплуатации АЭС.

Деятельность ООО «НТЛ-Прибор» лицензирована и сертифицирована в области производства, поверки и калибровки средств измерения. Предприятие имеет лицензии на конструирование, изготовление оборудования и выполнение работ на объектах атомной энергетики и сертифицировано на соответствие ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Средства измерений имеют сертификаты об утверждении типа.

Наше предприятие имеет многолетний опыт сотрудничества с научно-исследовательскими и проектными организациями, такими как ОКБ «Гидропресс», НИЦ «Курчатовский институт», «Атом-энергопроект» и др. по разработке и изготовлению специализированного оборудования. Специалисты предприятия  выполняют научные и инжиниринговые разработки по заказам АЭС и предприятий народного хозяйства. Производство продукции для АЭС ведётся под контролем Ростехнадзора РФ.

Специфика предприятия – полная научная проработка всех выпускаемых изделий на основе глубокого знания предмета разработки и тесного сотрудничества с проектными организациями и заказчиками. Наша продукция соответствует действующим в РФ стандартам на средства измерений, выпускается по техническим условиям и в соответствии с требованиями заказчика и зарекомендовала себя как высококачественная и надёжная. Выпускаемая продукция, а также отдельные её элементы и технология изготовления защищены более чем сорока патентами.

Масштабы предприятия, квалификация персонала, технологическая база и  наличие лицензий Ростехнадзора на право конструирования и изготовления оборудования раскрывают большие возможности для работы с индивидуальным подходом к требованиям АЭС по изготовлению как стандартного, так и нестандартного оборудования.

– В связи с постоянным повышением требований к безопасной эксплуатации АЭС возникают задачи для совершенствования оборудования. Что нового предлагают ваши разработчики для решения этой проблемы?           

– Модернизация атомных станций сегодня является актуальнейшим вопросом в области атомной промышленности. Многие АЭС до сих пор используют приборы разработки 80-90-х годов, боясь брать на себя ответственность за внедрение новых, более усовершенствованных технологий. Понимая всю важность этого вопроса, специалистами нашего предприятия разработана современная модернизированная система внутриреакторного контроля, которая уже успешно внедрена на Кольской, Нововоронежской и Армянской АЭС и является одним из важнейших гарантов надёжной, безаварийной и экономичной эксплуатации атомных электростанций.

Весьма показательным является и то, что оборудование для этих целей мы предоставляем не отдельными элементами, а комплексными системами, например, модернизация систем нижнего уровня оборудования – сюда входят датчики, линии соединения, коробки соединительные и т.д. Вся эта продукция изготавливается на нашем предприятии.

В 2010 году мы принимали участие в модернизации Армянской атомной станции, в которую были включены системы безопасности, необходимые для контроля аварийных ситуаций. Наши разработки стали прообразом тех систем, которые сейчас внедряются на всех станциях в связи с аварией на АЭС Фукусима 1. В настоящее время последней нашей работой является модернизация 5-го блока Нововоронежской АЭС, где нашим оборудованием полностью оснащён нижний уровень станции.

Также специалистами НТЛ-Прибор разработаны, производятся и уже внедрены в эксплуатацию на АЭС новые соединительные коробки типа СКТ, которые отвечают всем требованиям безопасности АЭС. Хочу отметить, что на сегодняшний день мы единственные производители таких коробок в России.

– Юрий Леонидович, конкуренция в вашем сегменте рынка весьма высокая; с каждым годом появляются новые разработки, а вот наплыв некачественного импортного оборудования не снизился. Что позволило вам занять ведущее место на рынке?

– Вы правы, конкуренция просто колоссальная. В этом, конечно, есть свои плюсы, но и минусов предостаточно. Честная конкурентная борьба даёт нам стимул к развитию и повышению качества продукции, а вот спорные вопросы, которые абсолютно не касаются технических аспектов, вводят в недоумение. Одним из таких примеров является наш недавний проигранный тендер на поставку соединительных коробок систем водоочистки для 5-го блока Нововоронежской АЭС. Для нас это стало неожиданным, так как вся основная модернизация этого блока была проведена нами, мы поставили туда больше 200 соединительных коробок своего, российского производства и в конечном итоге на завершающей стадии нашим системам предпочли импортные разработки спорного качества. На мой взгляд, такой подход очень неправильный, АЭС должна быть укомплектована оборудованием одного типа.

    Ещё одним важным конкурентным преимуществом НТЛ-Прибор является мобильностькомпании и высокопрофессиональный коллектив. Все поставленные задачи выполняются нами очень оперативно. Коллектив предприятия насчитывает около 60 человек и моя личная гордость, что порядка 80% – это молодые сотрудники, возраст которых до 35 лет, которые успешно осваивают все сложности профессий в сфере атомной энергетики.

– Чем вы как руководитель можете гордиться? И каковы планы на ближайшую перспективу?

– Поводов для гордости за 20 лет успешной работы у нас достаточно. Продукция нашего предприятия запатентована – у нас более 40 авторских свидетельств на выпускаемые приборы, также мы располагаем технологическим оборудованием, которое позволяет делать уникальные разработки от деталей до конечного изделия. Мне посчастливилось возглавлять сплочённый и профессиональный коллектив, которым я очень горжусь, у которого большое будущее.

В апреле с.г. группой аудиторов  АО «Словенске электрарне» был проведён аудит системы менеджмента качества на соответствие ISO 9001-2008, по результатом которого «НТЛ-Прибор» включён в базу официальных поставщиков АО «Словенске электрарне».

В мае 2012г. «НТЛ-Прибор» принял участие в 8-м Московском международном форуме «Точные измерения – основа качества и безопасности», итогом которого стало присвоение  РОССТАНДАРТом  Знаков качества на средства измерения, выпускаемые нашим предприятием.

Что касается перспектив, то в ближайших планах предприятия разработка оборудования на основе нанотехнологий для успешного конкурирования с зарубежными поставщиками чувствительных элементов для датчиков температуры, а также расширение номенклатурного ряда. Ну, а также продолжение плодотворного сотрудничества в сфере атомной промышленности с проектными организациями по созданию новых АЭС.

 

Беседовала

Юлия Кравченко

МНЕНИЕ СПЕЦИАЛИСТОВ

НЕКОТОРЫЕ АСПЕКТЫ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ ТЕРМОКОНТРОЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ РЕАКТОРНЫХ УСТАНОВОК

Прошло 30 лет с начала проектирования и строительства атомных электростанций с реакторами ВВЭР-1000. За это время появилось множество предложений по совершенствованию систем термоконтроля на главных циркуляционных трубопроводах (ГЦТ), связанных с разработкой и внедрением новых технологий производства датчиков температуры.

 

Предприятие ООО «НТЛ-Прибор» имеет 20-летний опыт разработок, изготовления, поставки и обслуживания датчиков температуры на атомных станциях. В настоящей статье хотим поделиться своим видением решения ряда проблем термоконтроля на ГЦТ реакторной установки. Актуальность рассмотрения этих вопросов связана с тем, что в России и за рубежом начинаются работы по модернизации реакторов типа ВВЭР-1000 (В-320), продолжается строительство новых АЭС, где также возможно использование новейших разработок датчиков температуры для увеличения точностных характеристик, надёжности и удобства обслуживания реакторов.

 

Как известно, в соответствии с проектами контроль температуры теплоносителя в ГЦТ осуществляется датчиками температуры, установленными и закреплёнными в гильзах термометрических на самом трубопроводе (см. фото 1 и фото  2). Условия, при которых по трубопроводу «проносятся» сотни кубометров перегретого пара в минуту при температуре 320°С, являются одними из самых тяжёлых по температурным и вибрационным параметрам для оборудования, находящегося в непосредственной близости от трубопровода. Наличие модульной тепловой изоляции, другого технологического оборудования и элементов строительных конструкций препятствует как работе, так и обслуживанию самих датчиков.

В качестве примера на фото 2 приведено штатное место установки датчика температуры. Правильно установленный датчик при нормальных условиях оказывается разрушенным при выходе реакторной установки на режим температуры 320°С. Причина в том, что при разогреве реакторной установки трубопровод расширяется и тем самым сдвигает датчик в сторону колонны (фото  2), а сильнейшие вибрации только ускорят выход из строя прижатого к колонне датчика. Представленные фотографии являются ярким примером того, когда на исправном, проверенном оборудовании можно потерять информацию в любой момент самого важного и ответственного режима – режима работы на номинальных параметрах реакторной установки. При этом любые запроектные режимы только увеличивают вероятность разрушения датчика, сдвигая его ещё дальше в сторону колонны.

Обнаружив данную проблему, специалисты нашего предприятия предложили идеальное решение этой проблемы – применение кабельных датчиков температуры с монтажной длиной 3 – 4 метра и головками, защищающими узлы герметизации, с креплением на din-рейку. Данные датчики являются новейшими разработками предприятия. Такие датчики температуры диаметром 1,5 или 4 мм устанавливаются и крепятся в термометрической гильзе с помощью штуцера-переходника, а место подключения к внешним линиям связи отводится в удобное для обслуживания и удалённое от вибрации трубопровода место, например, на бетонную колонну или стену (фото 1 и 2).

В номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием, имеются как термоэлектрические преобразователи, так и термопреобразователи сопротивления, имеющие предлагаемый конструктив, а также разработаны средства их крепления и защиты в кабельных проходках. Данное предложение в полном объёме реализовано при модернизации 5-го блока НВ АЭС (фото 3 и 4).

Один из важных вопросов, который мы хотели бы обсудить в данной статье – это термоэлектрические преобразователи (ТП), работающие в управляющих системах безопасности (реакторов УСБ). Суть проблемы в том, что при температуре 330°С начинают срабатывать системы защиты и точность определения температуры в данных системах должна быть ± 0,5°С.

В 80-х годах были предложены соединительные коробки типа УКТП, имеющие мосты автокомпенсации «холодных спаев», которые путём сложной настройки на работающем реакторе,  замерами температуры дополнительными термометрами сопротивления и регулировкой напряжения в блоках питания добивались на выходе из коробок сигнала, близкого к НСХ. В условиях метрологических лабораторий точная настройка мостов была невозможна, и на станциях они проверялись только на функционирование.

Рассмотрев технические и технологические недостатки УКТП, организационно-распорядительные сложности в заказе и приобретении этих изделий, было принято решение отказаться от них и ввести пассивную компенсацию температуры «холодных спаев» ТП при учёте индивидуальных статических характеристик как ТП, так и термометров сопротивления, контролирующих температуру в соединительных коробках. Такой подход возможен, но у него есть и недостатки. Для корректной работы необходимо вручную вводить индивидуальные характеристики ТП и ТС (на каждый датчик по 5-6 точек), а также нужно учесть, что количество датчиков температуры доходит до 1000 шт., а эти операции надо проводить при каждой замене любого датчика. Это создает дополнительные трудности, а самое главное – нарушается основной принцип единства измерений, который в атомной энергетике должен выполняться неукоснительно.

Совершенствуя идею УКТП, специалисты нашего предприятия разработали термоэлектрические преобразователи с автокомпенсацией (ПТАК), в которых устранены все  вышеозначенные недостатки. Устройство термокомпенсации (УТ) с рабочей температурой до 150°С расположено в головке сборки с ТП и настроено на характеристики данной термопары. ТП с подключенным УТ образует ПТАК. Для питания ПТАКа разработан и серийно выпускается источник тока моста (стабилизатор тока), который изготовлен на современной элементной базе, имеет защиту от короткого замыкания и элементы подстройки выходного тока, необходимого для конкретного ПТАК. Габариты источника тока моста (ИТМ) не более 120х60х80мм, выполнен он в модульном исполнении и крепится на din-рейку в любом удобном месте, обычно рядом с аппаратурой первичной обработки сигнала.

Предлагаемый ПТАК вырабатывает сигнал, соответствующий номинальной статической характеристике термопары с точностью не хуже 0,5°С в диапазоне температур ± 50°С от точки уставки (или 330°С для типового варианта), что в 3 раза точнее 1 класса ТП, однако во всём рабочем диапазоне ПТАК соответствует 2 классу точности. График характеристик ПТАК приведён на рис.1.

ПТАК настраиваются на заводе, ток питания ПТАК паспортизируется.

Проверка и контроль ПТАК возможна при входном контроле в метрологических службах станций, при этом аппаратура первичной обработки сигнала отдельно (независимо) настраивается на НСХ термопар, а датчики температуры ПТАК становятся взаимозаменяемыми без внесения корректировки в аппаратуру.

Внешний вид ПТАК и блока питания ИТМ приведены на фото 5.

Предлагаемая конструкция ПТАК успешно работает на АЭС «Бушер» и Нововоронежской АЭС (5-й блок).

Таким образом, мы рекомендуем вернуться к забытым идеям устройств автокомпенсации, но выполненным на современном технологическом уровне в виде термоэлектрического преобразователя с мостом автокомпенсации в головке.

 

Юрий Леонидович Шаповалов,

генеральный директор 

 

ООО «НТЛ-Прибор»

тел.: 8 (495) 964 3000     

e-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

www.ntl-pribor.ru